老化
高溫和臭氧會加快橡膠老化。有經驗法則指出，提高環境溫度10oC，橡膠制品的使用期限會減半。通過適當配料可減緩熱老化。將試材放置在高溫室一段時間后，測量每段時間后的抗張強度、伸長率和系數，以檢測熱量的影響力。在臭氧箱內進行橡膠抗臭氧性測試。試樣被拉伸至不同長度，并在其表面檢測是否有裂縫。當應變力較為大時，裂縫首次出現在試材上。正確地使用防護劑可降低臭氧的影響。ISO標準體系中涉及老化測試的是ISO 188.
耐磨測試
由于實驗室條件是可恒定的，而現實中的應用條件則會有所改變，因此橡膠耐磨試驗具有指示性作用。所以，實驗室實驗結果本身可能不會用于實踐中，但其可用于確定不同膠料的相對耐磨性。在實驗室試驗結果卓越的橡膠很可能也適用于實際應用。在較為普遍的標準化測試中，橡膠試樣壓在有砂紙覆蓋的轉筒上，試樣磨蝕前后都要稱重。實驗結果將記錄材料的損耗量。O標準測試體系中涉及耐磨測試的是ISO 4649.
化學測試
在不考慮接觸范圍的情況下，如果橡膠制品在其使用期限內接觸到油、溶劑或其他化學品，則必須進行橡膠化學實驗。由于橡膠是由數種化學品組合而成的材料，這使得大部分橡膠對抗外部化學品很弱入。此外，高溫也會加速橡膠的化學性損毀。由于化學品的多樣性，橡膠的耐化學品試驗必須用應用中的實際化學品來操作。橡膠化合物的化學屬性通過浸漬試驗進行。測定樣品并隨后將樣品浸入已檢物質。一段時間后試樣測量完成。浸入時間從幾小時到幾天不等，取決于物質的熱度和侵蝕性。
化學實驗中硫化橡膠通常測量出的屬性在體積、硬度、重量以及剛性方面均有變化。這些不同時間的變化應以繪圖的形式記錄，試樣變化的原因為如下的任一種：
已檢測的化學品去除了軟化劑和其他可溶性物質；橡膠體積減小、硬度增加、重量減少。
已檢測的化學品透入橡膠，橡膠體積增大、硬度降低、重量增加。
已檢測的化學品替代橡膠成分原有物質，體積、硬度以及重量交叉變化。
該標準允許橡膠硬度或料體積偏差。例如，如果某一膠料在耐化學性試驗中體積變化為10%，仍然認為該膠料是高耐化學性的。僅有當體積變化超過60%，這種變化足以損壞任何一種橡膠件，此橡膠才被認為是無耐化學性的。
ISO標準體系中涉及化學測試的是ISO 1817 和 1431/2.
抗彎性
橡膠抗彎性和切口生長試驗是相當不精確的，但是其為產品研發提供了重要的指示信息。抗彎性試驗是對中間帶有半圓形凹槽的光滑橡膠件進行試驗。折曲張力在凹槽底部，以將橡膠件的末端折彎在一起，重復折彎直到拉張區域出現裂縫。良好的橡膠能經受成千上萬次的折彎，但是弱膠料可能經過幾次折彎后就會斷裂。切口增長測量與折彎性試驗相似，但試樣在凹槽中部有一個2 mm的切口。試驗結果記錄了經過一定重復折彎后切口的增長情況。標準測試體系中涉及抗彎性測試的是ISO 132 和 133.
粘附力
橡膠和金屬或塑料間粘附是一種化學反應，粘附力取決于分子水平。因此，必須檢查橡膠和金屬或塑料是否粘附成功，即使看似粘合緊固但實際可能極其不牢固。檢查粘合是否成功有幾種方式，但標準的檢查方式是使用薄的橡膠條與標準化小塊標準范圍內的板材進行粘合。一端與金屬或塑料表面進行粘合并固定住，對另一端進行牽引拉伸。進行測量的結果即為粘合失敗時的力，換言之粘合表面橡膠條脫落了。試驗報告一定也說明粘合在何處脫落，是在橡膠和膠水之間或是在金屬/塑料和底漆之間。膠水和底漆間松動很少出現。ISO標準體系中涉及粘附力測試的是ISO 813 和 36.